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在实际工作中，当 自动成型机 生产一些高质量的砂型，产品往往出现密实度不均，甚至无法成型的情况。造成此类异常现象的主要原因如下：
1、对于侧射砂方式的全自动造型机，射砂方向与模具垂直，高模具容易堵塞射砂并在其背面形成阴影面，射砂分布情况型砂少，导致压实后型砂的压实率不均匀；
2、侧射砂方式的全自动造型机，型砂流动性不足。如果型砂含水率过高，含泥量过高，就会粘结成团块，动能速度下降，而质量增加。模具高的翻山越岭比较困难，导致填土不均匀，压实后压实不均匀；
3、即使是上下射砂的全自动造型机，射砂后型砂分布均匀，但由于高模上下位置压实比不一致，造成的密实度也不一致；
4、砂缸射砂通道设计不合理（遇到特殊产品需调整）。即使是上下射砂的自动造型机，对于高模具，也需要高砂型，所需的射砂量也较大。如果射砂通道设计不合理，很容易影响射砂的动能，影响型砂的填充，造成压实不均匀。
例如： 一位客户在生产过程中发现砂型的致密性不高。经过分析发现，问题主要出在砂子的质量上。在客户现场，工程师发现砂处理后的砂粒化严重，泥块多，颗粒大，铸件表面粗糙，有粘砂现象。
问题分析：
造成这一结果的原因是砂处理除尘效果不佳。型砂中掺入大量树脂砂芯的同时，没有添加一点新砂来补充日常的造型和型砂供应工作，导致型砂中含泥量较高（通过测试含泥量大于30%），水分分布不均匀，流动性变差。变质型砂经造型机射出后分布不均匀，粒化型砂局部聚集，型腔表面粗糙，砂型透气性变差。
注意事项及改进措施：
1、严格控制型砂含水量在3%-4%（德林牌自动造型机）和含泥量，保证型砂良好的流动性；
2、增加模具拐角处的排气，使砂型更容易充满；
3、设计挖砂触点或加压触点（此为德林品牌自动造型机辅助定制功能）；
4、对于高模具，建议客户开凹凸模，并在上压紧板上设计后续压板以适应模具需要。
